Die Ausgangssituation
Das Unternehmen ist ein weltweit führender Anbieter von Embedded Computer Technologie (ECT), der am Standort Bayern ein attraktives Industrie-Mainboard-Geschäft mit einem Volumen von über 300.000 Motherboards pro Jahr betreibt. Zum Abnehmerkreis gehörten etablierte Distributions- und große Direktkunden, unter anderem aus den Brachen Automatisierungstechnik/Robotik und Medizintechnik.
Die Ziele
Das Unternehmen konzentriert sich bei diesen Boards auf das Intellectual Property, Vertrieb, Support und die Produktpflege, aus verschiedenen Gründen: Unter anderem strebte das Unternehmen eine wettbewerbsfähige Kostenstruktur durch Verringerung der Einkaufspreise und schlankerer Organisationsstruktur an. Weiteres Ziel war eine stärkere Konzentration auf Kernkompetenzen bei gleichzeitigem Profitieren von langjährigem Supply-Chain-Knowhow des Fertigungspartners. Durch den Transfer von Lagerbestand sollte zudem die Kapitalbindung verringert werden, was mit positiven Effekten auf den Cash Flow einher geht. Daher wurde die Fertigung an den langjährigen Partner, die KATEK in Mauerstetten, ausgelagert. In der Praxis erforderte das einen Umzug der Fertigung, der aber auf keinen Fall eine Unterbrechung der Produktion und Reduzierung der Stückzahlen nach sich ziehen durfte.
Bild: Elektrischer In-Circuit-Test, garantiert die hohe Zuverlässigkeit der Produkte über den gesamten Lebenszyklus
Die Herausforderung 1: Besondere Anforderungen bei der Produktion der Boards
„Der Markt fordert hohe Qualität zu attraktiven Konditionen“, sagt einer der verantwortlichen Manager beim Unternehmen. „So ist bereits das Design der Boards optimal auf das vorhandene Equipment und kostensparende Fertigungsschritte zugeschnitten.“ Nur ein ausgefeiltes Testkonzept, bestehend aus 100 % AOI, Funktions-Test, aber vor allem auch aus einem elektrischen In-Circuit–Test, garantiert die hohe Zuverlässigkeit der Produkte über den gesamten Lebenszyklus und bei den unterschiedlichsten Einsatzbedingungen. Beidseitig mit Surface-mounted device (SMD) bestückte Baugruppen können so kosteneffizient im Wellenlötverfahren anstelle eines zeitaufwändigen partiellem Lötprozesses produziert werden.
Die Herausforderung 2: Der Umzug
Das Unternehmen konzentriert sich bei diesen Boards auf das Intellectual Property, Vertrieb, Support und die Produktpflege, aus verschiedenen Gründen: Unter anderem strebte das Unternehmen eine wettbewerbsfähige Kostenstruktur durch Verringerung der Einkaufspreise und schlankerer Organisationsstruktur an. Weiteres Ziel war eine stärkere Konzentration auf Kernkompetenzen bei gleichzeitigem Profitieren von langjährigem Supply-Chain-Knowhow des Fertigungspartners. Durch den Transfer von Lagerbestand sollte zudem die Kapitalbindung verringert werden, was mit positiven Effekten auf den Cash Flow einher geht. Daher wurde die Fertigung an den langjährigen Partner, die KATEK in Mauerstetten, ausgelagert. In der Praxis erforderte das einen Umzug der Fertigung, der aber auf keinen Fall eine Unterbrechung der Produktion und Reduzierung der Stückzahlen nach sich ziehen durfte.
Bild: Anschaffung Panasonic THT-Bestückautomat
Bild: Produktionslinie zur beidseitigen Bestückung mit Surface-Mounted Device (SMD)
Ein vertrauenswürdiger Partner in Deutschland
Wichtig war dem Unternehmen, dass Design und Fertigung der Boards in Deutschland bleiben. Insofern wurde nach einem deutschen Partner gesucht, der die Anforderungen erfüllen kann. Neben den Qualitätsansprüchen ist der Umzug einer solchen Fertigung eine Herkulesaufgabe. Das Volumen umfasst pro Jahr gut 300.000 Industrie-Mainboards, aufgegliedert in 12 Produktfamilien mit insgesamt ca. 50 verschiedenen Modellen. Hinzu kamen die erschwerenden Rahmenbedingungen. „In der Situation haben wir uns nach einem Partner in Deutschland umgeschaut, wo wir überzeugt waren, der schafft das“, beschreibt der Manager die Überlegungen auf Seiten des Unternehmens.
Hier kam KATEK in Mauerstetten ins Spiel: Das Unternehmen und KATEK arbeiten bereits seit vielen Jahren hervorragend zusammen. Das daraus resultierende Vertrauen in KATEK, diese enorme Herausforderung bewältigen zu können, war ausschlaggebend für die Unternehmensentscheidung. „Wir waren sicher, dass KATEK auch in der kurzen Zeit ein solch großes Geschäft reibungslos fortführen kann“, erläutert der Manager. „Einer Verlagerung von Material und Equipment in dieser Dimension kam außerdem die örtliche Nähe zu Mauerstetten von nur 60 Kilometer sehr entgegen.“
Ablauf des Umzugs
Im Juni 2019 wurde der Vertrag geschlossen. Ab August begann KATEK damit, Produktionslinien, wichtiges Produktions- und Test-Equipment, Zubehör und Material zu transferieren und an seinen Standort in Mauerstetten zu verlagern. Genauer gesagt, übernahm KATEK drei Fertigungslinien, investierte aber auch in neue Maschinen. Mitarbeiter in Produktion und Entwicklung vom bayerischen Standort des Unternehmens wechselten zu KATEK. Die Beziehungen zu den Lieferanten gingen auf KATEK über. Ab Dezember 2019 standen erste Linien bei KATEK, Januar 2020 wurden bereits die ersten Produkte bei KATEK gefertigt. Seit Mai 2020 wird das komplette Produkt-Portfolio an Motherboards und AddOn–Karten bei KATEK in Mauerstetten produziert. Natürlich erfolgte eine Zertifizierung des neuen Standortes gemäß TÜV NRTL.
Bild: Neu integrierte THT-Bestückstrasse
Reibungslose Zusammenarbeit auf höchst professionellem Niveau
„Die Zusammenarbeit zwischen allen Beteiligten lief trotz enormen Stress-Levels und umfangreicher, der Situation geschuldeter, Herausforderungen stets kooperativ und partnerschaftlich“, fasst der Manager erfreut zusammen. „Unsere Unternehmensgruppe hat bereits viele komplexe Verlagerungen von Produktionsstätten erfolgreich umgesetzt. Jetzt haben wir zum ersten Mal so ein Projekt in intensiver Zusammenarbeit mit KATEK durchgeführt. Besonders beeindruckt waren wir alle von der Leistung von KATEK: Die Verlagerung des umfangreichen Equipments, die erforderlichen Umbaumaßnahmen bei KATEK, das Material zu vereinnahmen und Fehlteile rechtzeitig selbst zu beschaffen, das zeitnahe Hochlaufen der Produktion mit den bewährten Fertigungs- und Prüfprozessen, die Übernahme der kompletten Materialbeschaffung mit einer Vielzahl an neuen Lieferanten – alles war perfekt durchorchestriert und hat uns überzeugt, dass wir eine gute Wahl getroffen haben, auf KATEK zu setzen.“
Fazit
Alle mit der Auslagerung der Fertigung angepeilten Ziele des Unternehmens wurden in Zusammenarbeit mit KATEK erreicht: Insbesondere eine wettbewerbsfähige Kostenstruktur durch Verringerung der Einkaufspreise und schlankerer Organisationsstruktur wurde umgesetzt. „Die Vorgabe war ambitioniert“, sagt der Manager. „Bisher war die Produktion bestmöglich hinsichtlich der Fertigungskosten optimiert. Das war eine hohe Messlatte, aber KATEK hat das erfüllt.“ Die Auslagerung der Fertigung an KATEK erlaubt dem Unternehmen außerdem wie geplant eine stärkere Konzentration auf Kernkompetenzen. Dabei profitiert das Unternehmen gleichzeitig von langjährigem Supply–Chain–Knowhow des Fertigungspartners KATEK. Auch ein höherer Free Cash Flow wurde erreicht. „Unser gesamtes Management ist mit dem Ablauf der Verlagerung sehr zufrieden und wir würden KATEK definitiv als Partner für Outsourcing-Projekte weiterempfehlen“, fasst der Manager zusammen. Denn letztendlich zählt auch bei einer langjährigen, partnerschaftlichen Zusammenarbeit das Ergebnis: Eine erfolgreiche Verlagerung von Produktion und Einkauf nach Mauerstetten und damit ein gesicherter Fortbestand des Industrie-Mainboard–Geschäftes.
„Outsourcing ist ein komplexer Prozess. Den muss man einfach im Griff haben. Wir konnten beweisen, dass wir genug Erfahrung darin haben und unser Kunde die Standortvorteile im Herzen Europas nutzen kann. Das sind Flexibilität und Qualität, die wir hier gewährleisten. Dadurch ist das Projekt durch und durch ein Erfolg geworden.“
Marc Lauter, Geschäftsführer KATEK Mauerstetten GmbH
